那是。质量月期间，各单位围绕活动主题，结合自己实际，精心组织、全面部署、全员参与，成效着实不小呢。

  在焊装二科生产现场，改善小组分别围绕人力、动能、辅料、工具、劳保等方面开展现场挖掘，成员深入车间库房、生产现场、水泵房等区域角落，对设备正常运行、物流集配、人员作业等进行现场观察，并同班组长交流沟通，研讨人机工程、编成改善、辅料等方面的改善空间。

  在辅料方面，电极帽一直是焊装车间最大的成本管控项目。以7月为例，半个月电极帽消耗数量达39200个，全车间单机器人用电极型号就有5种，存在构型复杂不通用、更换频次/数量多等特点。

  在动能方面，现场挖掘活动也同样有突破。小组观察到车间各区域风扇数量较多，工休及工位无人作业时存在浪费电能的情况。经过与现场人员沟通，了解到风扇没有设置独立开关。

  由此，小组经过集思广益研讨拟定了风扇改善成感应开关控制的方案，此课题预估每年可节约12万的动能费用。

  小组还在生产节拍提升、人机工程改善、作业编成损失等方面都找到改善空间。此次改善活动累计挖掘改善课题16项，完全投入改善后，预估每年将可产生总效益近59万元。通过小组成员的努力，共同为工厂成本改善贡献出力量。

  下阶段，广州风神真焊子团队将再接再厉，不断的提高成本管理上的水准，在人员效率、降本增效等方面不停地改进革新突破，加大改善力度，提升核心竞争力，为高质量达成年度目标作出更大贡献！

  张磊是新能源车间一名普通党员，去年5月从刃具车间调入新能源车间。为了熟练掌握更多的现场设备操作技能，他主动向车间申请从滚齿岗位操作做起，虚心学习，立足岗位，积极践行3个100%管理提升活动。

  有好的现场，才有好的产品。张磊结合自己岗位实际经验，严格执行工艺品质衡量准则，认线S”现场基准，每天总是抢在同事前面坚持10分钟做5S，持续做到了整洁、有序的作业现场。

  时间是最好的试金石，5S这样重复性工作，也是落实分公司倡导 “有没有、做没做、达不达”3个100%的要求， 把“让行为成为规范，让标准成为习惯”理念落实到自己行动上，在班组起到示范作用，他用实际行动感染身边的班组其他员工，张磊被班组评为8月份“5S”明星。

  “质量月”期间，新能源车间将围绕来料不良、自工程不良以及流出不良、CT达成率、DFN-SQGK诊断目标等方面制定自监察计划。齿轮车间针对汽车零件交付不良品率（齿轮）、内废率以及对典型品质不良案例的宣讲制定活动计划，成立专项小组，对现场的所有标准做排查。技术部根据3个100%要素进行了目标分解。

  此次活动不单单是针对制造单元，而是要求团队所有成员都要严格按照“三个百分百”标准执行，逐步形成APW的管理思维和管理习惯，支撑分公司在这种严峻的形势下创造更多的赛道，逆势而上保持事业的可持续性，大家齐心协力，把刃量具分公司建设成一个永续发展、共创共享、引以为傲的家。