本发明涉及铁合金电炉、黄磷电炉、电石炉和矿热电炉连续自动焙烧电极的电极糊及其制法的改进。

  传统电极糊的生产以蒸气、电或煤为传热源，熔化沥青焦油，加热混捏机内的煅烧无烟煤和/或冶金焦颗粒与沥青焦油的混合物，加热温度一般为120-140℃，并搅拌一段时间后冷却固化成型。投放到铁合金电炉、黄磷电炉或电石炉的电极铁壳内作自焙电极。生产这种电极糊不仅耗费大量能源和工时，而且还要有相应的生产辅助设备。不仅是设备维修量大，一旦热源断绝，势必停产。

  本发明的目的是提供一种电极糊及其常温生产方法，可节省大量能源、工时及设备。

  本发明是通过以下方式实现的将占总重量的14-32%的固体沥青，其余为粒状炭素材料，在常温条件下均匀混合而成，二者一般实用粒度均为≤30mm。炭素材料包括多灰炭素材料，如冶金焦、无烟煤等;少灰炭素材料，如石油焦、沥青焦、石墨等;多灰或少灰基炭素材料，是由多灰或少灰炭素材料浸入电解质后得到的，其中渗入了其它物质，如Al、Al2O3、NaF等;可加入其中一种或几种。沥青可用煤沥青和/或石油沥青，用煤沥青较好。干混后，最好再外加0.8-6.2%(重量比)的塑性剂和/或0.2-3.3%(重量比)的油酸表面活性剂。塑性剂为蒽油、煤焦油、洗油、杂酚油，可加入其中一种或几种，它不仅能很好地湿润炭素材料，而且能降低沥青软化点及其表面张力，从而改善了炭素材料骨料颗粒对粘结剂沥青的吸附作用。表面活性剂油酸(C17H33COOH)可逐步降低沥青的表面涨力。使粉状电极糊中的沥青在电炉上受热时，能很好地浸润炭素材料颗粒。从而进一步提升了电极糊的机械强度。

  实施例一敞开(无盖)式铁合金电炉用电极湖实验及结果①配方原料粒度(mm)重量配比(%)无烟煤8-052冶金焦0.5-028煤沥青(R.B软化点93℃)20蒽油(外加)1.4油酸(外加)1.2②干料粒度(筛分析)组成粒度(mm)+8-8～+4-4～+0.15-0.15在干料中(%)3.438.22335③混捏条件室温28℃，用25立升混捏机(主动轴为33转/分，被动轴19转/分)，混合时间50分钟。

  ④试样焙烧升温速度100℃/时，时间12小时，最高温度900℃，保温3小时。

  ④试样焙烧升温速度100℃/h，焙烧时间12小时，最高温度900℃，保温3小时。

  灰分(%)挥发分(%)体积密度耐压强度电阻率(g/cm3)(Mpa)(Ωmm2/M)5.7115.531.3816.868向电炉的电极壳内添加上述两种散粒状电极糊，其粉尘不荡，粘结剂熔化时无偏析现象。该电极糊质量已达到同种类型的产品的国家标准。该电极糊生产系统辅助设施少、节省能源、每1000吨电极糊节省燃料煤350-380吨，产品生产所带来的成本低，生产正常稳定。适合于铁合金电炉、黄磷电炉、电石炉和矿热电炉等的连续自动焙烧电极糊的制造。

  散粒状电极糊既适用于正在运行的电炉电极消耗的补充品，也适用于新建电炉电极铸型。铸型同样需将电极糊加热，使电极糊有一定的塑性，以保障电极的整体完整性和电极糊与电极铁壳(尤其铜瓦处)接触的紧密性。

  1.一种电极糊的生产方法，其特征是将占总重量14-32%，粒度≤30mm的固体沥青，余为粒度≤30mm的炭素材料，在常温条件下均匀混合而成。

  3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征是加入适量的塑性和/或油酸表面活性剂。

  4.一种利用权利要求1所述的方法生产的电极糊，其特征是组份中具有占重量14-32%，粒度≤30mm的固体沥青，余为粒度≤30mm的炭素材料。

  6.根据权利要求4或5所述的电极糊，其特征是外加0.8-6.2%的塑性剂和/或0.2-3.3%的油酸表面活性剂。

  7.根据权利要求6所述的电极糊，其特征是塑性剂为蒽油，炼焦油、洗油、杂酚油，加入其中一种或几种。

  本发明涉及一种散粒状电极糊及其制法，它是在常温条件下将固体沥青和炭素材料混合制成，也可加入塑性剂和/或油酸表面活性剂。其工艺及设备简单，生产稳定，质量可达到同种类型的产品国家标准。可适用于铁合金电炉、黄磷电炉、电石炉和矿热电炉连续自动焙烧电极的电极糊，也可用于新建电炉的电极铸型。