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  4、4202.2.2 3#电炉变压器参数开额定容高压侧三次侧低压侧关量电压电流电压电流电压电流位(KVA)(V)（A）（V）（A）（V）（A）置61513

  8、),含磷不大于0.006%,SiO2/MgO1.6T.8,块度大于200mm的不超过总量的20%。3.1.2镍矿应先进入干燥窑烘干，去除50%左右的水份，然后破碎筛分至块度不大于30mm，水分控制在20土2%的干矿，配入一定量的兰炭，进入焙烧窑，焙烧窑的温度控制在1000C左右，将残余水份烘烤掉。焙烧过的镍矿从焙烧窑出来装入保温料罐中，运至22米平台的保温料仓，通过加料管逐步加入炉内。3.2还原剂应符合入炉兰炭质量发展要求：固定碳84%以上，灰分小于8%，挥发份小于8%,PW0.025%,水分小于15%冶金焦条件，其中固定碳$80%；灰份W16%；挥发分W4%、水分W10%；焦碳灰分中

  9、的PW0.025%；SW0.80%。4. 配料4.1原燃料配比由总工决定，技术科下配料通知单给原料车间主任。要求各种原燃料称量准确，每批料中各种料误差不超过土1唸。4.2入焙烧窑的镍矿粉与块矿比例一定要按原矿块粉比例入窑，不要把块矿集中加入。配料工应注意原料变化，察觉缺陷应及时向班长反映以便及时作出调整。43产品含硅量控制1#、2#炉1.5%3%之间，3#、4#炉0.5%-2%之间；大于3%时通知技术科及时作出调整料批，硅在0.1%0.3%时，炉长及时附加兰炭（焦炭）13T，及时通知技术科调整配料。44炉渣硅镁比控制在1.551.75之间。低于1.55、高于1.75或者渣中FeO含量超过5.5%时（仅

  10、以此批镍矿而定），炉长应及时通知技术科及时作出调整。45配料工交班前，将配料批数汇报给班长，并记录在操作日志表上。46配料工维护好本岗位所属设备，察觉缺陷立即处理，如当班解决不了的可认线配料工交班前应彻底清扫本岗位卫生。5冷却设备维护51冷却水要畅通无阻，依据情况可随时调整水温，但进水温度不能大于35C，出水温度不许超过45C。温度超过，设备运行异常，需检查原因立即排除一些故障或补加凉水，必要时停电检修。52常常检验核查炉体金属构件是不是漏电，察觉缺陷及时解决。53常常检验核查液压站压力是不是正常，察觉缺陷及时解决。54冷却水流量突然变小，冒蒸汽属不正常。如果水压没变说明

  11、管道有堵塞现象，应立即处理。5. 5变压器的温度不允许超出60C。常常检验核查水压油压是不是正常，水压不允许超出油压。5.6变压器定期排放瓦斯（一季度一次），特殊情况及时排放。6. 熔炼操作61加料料面保持高炉心，大锥体，即炉心多加边缘少加。出铁前及出铁堵眼前中心少加料。减少出铁口的压力，避免堵不住眼。62正常生产镍铁的炉况应有足够大的反应区，料面透气性良好、冒火均匀、炉料均衡大面积下沉。生产镍铁采用埋弧操作法，电极能稳定地插入炉料内，电极位置前期低后期高。出渣铁时能正常跟电极，无刺火塌料现象，合金成分稳定。出铁、排渣顺利，炉眼好开、好堵。621由于料批中兰炭配入量比其它铁合金的料批要少得多

  12、，炉料的导电性比硅铁、硅锰合金的炉料差，所以应采用比同容量电炉生产硅锰合金时高的电压（一般高出1.52.0倍）。1#、2#炉工作电压选择375450V,炉况正常时使用17档；3#炉工作电压选择435555V,炉况正常时使用12档；4#炉工作电压选择435465V，炉况正常时使用15档。6.2.2为保护炉底，电极端头应该和炉底保持500-700mm的距离,电极不宜插得过深,因此,操作时送负荷应准确判断电极插入料内的深度。6.2.3 入炉原料品位高，杂质少，粒度合适，配料准确。6.2.4保证有合适的电极工作端。33000KVA电炉生产镍铁的电极有效工作端应控制在8001000mm。为保护炉底不受

  13、侵蚀，电极端头离炉底应有500-700mm高度，因此电极不宜过长。6.2.5生产镍铁是有渣法，渣中跑NiW0.1%，FeW5.5%，硅镁比控制在1.551.75之间。6.3 下放电极时每次应少放，达到一班多放几次，每次下放前后密切注视电极烧结情况，防止发生电极硬断、软断、漏糊等事故，影响电炉正常生产。准确控制电极糊柱高度，正常糊柱高度为1.80.2米，糊柱端面应该周圈熔化，中心不化。64冶炼操作人员要根据原料变化，电极位置，炉渣碱度，渣量大小，合金成分，炉膛各部位温度的变化综合判断炉况的好坏。65要保持三相电极的电压、电流平衡。三相电极不平衡的原因有：651某相电极工作端过长，有时

  14、呈死相，应少放或不放该相电极。下放电极的程序是：打开夹紧装置f提升压放装置f压紧夹紧装置（以上程序能六套夹紧装置逐步进行，也可以对角的三个夹紧装置同步进行，千万不可以六个一起进行。f下降夹紧装置。带电操作，每次只能下放电极200mm以下，所以下放电极要勤放少放。652某相电极工作端过短，埋不住弧光，料面温度过高，会造成电流送不上并烧坏设备。应及时下放适当的电极工作端长度。653兰炭用量大或偏加料，造成合金含硅量偏高，影响产品质量，应减少兰炭配入量。654料面应保持适当的高度。料面过低，埋不住弧，热损失大，而且电极下插过深，容易损坏炉底。料面过高，透气性差，电极容易跟着上抬。正常的料面高度应呈

  15、宽大锥体，1#、2#炉料层高度1.8-2.0m,3#、4#炉料层高度1.5T.7m。66要保持合金成分的相对来说比较稳定，如有波动应立即处理。合金含Si偏低，出炉时渣量大，可适当增加焦炭配入量。7出铁放渣7. 133000KVA电炉出铁与出渣时间：当冶炼耗电达到6万度左右时在渣口放渣（依上一炉堵铁眼时计算），先放渣，然后在铁口放铁。特殊情况下要延长或缩短冶炼时间，需经过车间主任及分厂同意。72每次出渣铁前，必须检查铁水包内衬、流槽是否干燥。73接班后必须准备好足够数量的泥球坯，检查开堵眼机是不是正常。还应该准备好大小合适的堵眼耙、托铲、圆钢、泥球等，以防开堵眼机堵不住时，用人工补堵。堵眼要求深堵，堵实

  16、，外口留有余量200mm,防止跑眼。74镍铁用耐火砖砌筑铁水包，新包一定要进行烘烤；烘烤干燥后方可使用；旧包应及时剔包、及时拆砌。75出铁用开堵眼机凿开，同时必须准备好吹氧管、氧气；必要时用氧气烧开；烧眼一定要注意安全。76出铁完毕，吊起铁水包将包上层渣子扒尽，然后缓慢地浇注在缓冲包内，防止飞溅；浇注完毕锭模上喷涂或涂刷石灰浆水以待下炉使用。77渣流槽应通畅无阻，每炉出铁完毕，必须清洗整理干净。78出铁期间如果渣铁流量太大，应用堵耙或铁棍挡一下，减小渣铁流量。79浇铸使用滚轮移动式连铸机。710合金浇注后，取铸铁块样在钻台上钻样后送化验室化验，应打上标签，按产品的含镍量和含硅量的不同分等级入库堆放。7

  17、11扒渣、剔包渣及浇铸机周围的喷溅铁须当班清理，分别归类处理；交班前彻底清扫炉前场地和精整间卫生；出铁现场和浇铸现场周围不准有积水。8出铁口维护81堵眼泥用绿泥8. 2当炉眼直径超过50mm，铁口深度保不住150mm时，并出现淌生料现象时，必须倒眼做维修，修眼要保证质量。9. 原料及产品的化验分析制度9.1镍矿：1）、湿矿：SiO、CaO、Mgo、Al0、Tfe、Ni、水份；（CrO22323、P每批新矿做一次）；取样方法为一车取五点，五车为一个大样；2）干矿：SiO、CaO、MgO、Al0、Tfe、Ni、水份；取样方法为半小时一小223样，四小时一大样；3）焙砂一班做一次结晶水做时必须选出

  18、兰炭。9.2兰炭：水份、内水、灰份、挥发份、固定碳、P、S;（新品种做全分析）；P按一周一次；（Cao、SiO、MgO、AlO、FeO正常使用，不换22323品种时一月一次）。9.3煤：水份、内水、灰份、挥发份、发热量、固定碳、焦渣特征。9.4煤渣：固定碳、热值。9.5煤气：CO、CO、O、H、CH、N。222429.6炉前铁：Ni、Si、P。9.7喷浆石灰：P（一批一次）。9.8绿泥：p（一批一次）。9.9菱镁石：AlO、CaO、MgO、SiO、Fe、P;（正常使用一周一次）。2329.10新增加的第一次做全分析，后使用量及使用情况定频率。二、炉长技术操作规程1.炉台料面操作1.1炉长要观察

  19、入炉料温情况和炉内化料情况，做到少加、勤加维护，不准电极周围刺大火，控制好料面高度和炉盖温度，保持好料面呈中间略高规则的大锥体形状。正常情况下1#、2#电炉料面高度控制为1.7-2.0m,3#、4#电炉料面高度控制为1.5-1.7m；料面均匀冒火，炉膛熔料均匀，证实熔炼区域大，无翻渣、刺火现象。1.2各班应清理炉膛边缘积灰，炉盖电极周围悬挂物，炉膛烟气排除通畅，控制电极周围刺火，防止烟气烧坏水冷电缆；若发现对烟道有积灰堵塞现象，要及时清洗整理积灰，防止烟气烧坏炉盖及其它设备。1.3料面操作管理，要从炉盖检查孔勤查料面高度，根据电弧声电极负荷情况，按规定的量下料，下料的量以电量计算为准（计算公式见下

  20、），做到少加勤加；加料时最大限度地考虑电极极心圆和电极周围高温区，适量多加，保持合理的料面形状。（Q=W/G/N/MQ:下料管每次下料量;W有:电炉有功；N:下料管数；M:每小时下料次数；G:800-950千瓦时/吨有焙砂），结合观察料面情况做补料。1.4冶炼工在出渣或出铁前将料面布到规定高度（1#、2#电炉料面高度控制为1.7-2.0m，3#、4#电炉料面高度控制为1.5T.7m），在出渣、出铁过程中尽量少下料，防止生料进入渣中造成翻渣现象，影响渣铁排放。1.5放渣、放铁过程中，严禁打开炉门，观察料面，待堵口后才可以进行。1.6出渣、出铁后，可根据电极工作端长度，适当压放电极，电极压放长度一次不超

  21、过200mm，工作端不够，隔23小时再抢放电极，抢放电极后要注意仔细观察集电环下端电极周围是否有冒黄烟或电极壳亮白点现象，若有立即提升电极降低该相负荷不出现冒白火花为止，防止电极软断，待焙烧好后逐步增加该相电极电流，保持三相电流平衡（电极焙烧好坏的判断：敲击电极声音成塑状时就能承受一定的负荷）。1.7在料温不高（低于500C）或块矿多，化料速度过快，炉长要降电压（2-4级），功率保持不变，控制化料速度，增加下料次数，合理的安排下料量，提高渣温、铁温，防止出现翻渣，渣铁温度急剧下降，造成出渣、出铁困难，渣铁分离不好，导致炉况波动。2不正常的情况的判断及处理2.1 渣稠不易排渣，炉内翻渣严重，电

  22、极电流波动大，送不足负荷，电极消耗快，电极氧化严重，渣中跑镍高。处理方法（1）分次对大面炉心料管补加兰碳，但要控制好用量（一次附加量不允许超出2-3吨，下次附加时间不能低于4小时），然后依据情况在原料车间配料站适当增加配碳量。（2）降低二次电压，增加二次电流，稳定电极深度，减缓化料速度，提高渣、铁物理热（3.）提高焙砂温度550度以上，控制焙砂水分。2.2 硅镁比低，铁水流头大，电极下插困难，坩埚缩小，料面冒火面积缩小，合金硅低。处理方法（1）配用SiO2/MgO比较高的矿，提高渣中硅镁比。2（2）减少兰碳配量2.3 炉况不正常而长期得不到处理或设备热停炉频繁，造成坩埚缩小，炉内翻渣刺火，电极消

  23、尖，不够长。处理方法1）降低二次电压，延长冶炼时间，适当补加兰炭。2）当冶炼电耗达到15至20万度左右，用75钻头开渣口，要将渣口开大些，将渣排到规定渣线) 放渣后，打开铁口，放铁后压放电极，逐步推进电压级。3电极的维护和事故的处理3.1 电极维护(1) 自焙电极采用标准的密闭电极糊，破碎粒度为5080mm，电极糊内严禁混入各种杂物，加糊后盖上木盖板。(2) 电极壳上部保持一定的长度，抢放电极后要及时接长电极壳，焊接时电极壳筋片要对齐，焊缝应平稳，保持其圆度和垂直度。(3) 每班检查糊柱高度，保护糊柱高度在1.80.2米，抢放电极后，要注意补加电极糊。(4) 集电环

  24、冷却水温度控制在W60C，若停电要对电极糊进行保温，适当提高冷却水温度，关小冷却水，送电前要先打开冷却水。3.2 电极事故的处理3.2.1电极硬断(1) 、电极硬断的原因1) 、电极烧结过快，电极糊灰份过高，挥发份不够；2) 、电极糊中混有杂质或大量灰尘，影响烧结强度；3) 、热停炉时间长，电极保温措施不力，电极周围漏水，急冷急热影响产生裂纹；4) 、漏湖油脂燃烧，产生分层。(2) 、处理方法1) 、硬断部分，可将断头压入料层内，逐步消耗；2）、硬断后电极不够长，应下放电极，采用边生产边焙烧电极的方法，逐步提升负荷；3）、热停炉时间长，档位用到最低电压档，逐步焙烧电极；4）、改进电

  25、极糊质量，适当提高挥发份，检查电极糊柱高度密切关注注意观察，防止软断事故发生。3.2.2 电极软断（1）、电极软断原因1）、电极下放量过长，电极烧结差，负荷控制过高引起软断；2）、电极糊挥发份过高，电极烧结慢；3）、电极下滑，未及时停电，造成软断；（2）、处理方法1）、倒夹电极硬头，用喷油焙烧电极；2）、将电极壳重新焊底，加入新电极糊，用喷油焙烧电极。3.2.3 漏糊（1）、漏糊原因1）、电极壳焊接质量差，电极糊从焊缝裂口处漏出；2）、下放电极时铜瓦将电极壳划破或铜瓦与电极壳接触不良打弧击穿电极壳，电极糊从破裂处漏出；3）、电极下滑产生电弧烧穿电极壳导致漏糊。（2）、漏糊处理1）、立即停电，查明原

  26、因和漏糊位置，及时用石棉绳等堵塞，并用铁板将漏糊孔焊好；2）、倒夹电极添加新电极糊后，用最低电压档生产。3.2.4 悬糊（1）、悬糊原因1）、电极糊熔点过高；2）、电极糊加入块度过大；3）、糊柱控制过高。（2）、处理方法1）、若发现糊柱居高不下，已经悬糊，应用锤敲打电极或钎捅电极糊，使悬糊落下；2）、严格控制电极糊块度。3.2.5电极欠烧（1）电极欠烧的原因主要原因电极糊油量过大、软化点高，炉况不好，不能正常连续送足负荷，造成电极欠烧，人为下放量过长所致。（2）处理方法1）适当减少该相电极铜瓦冷却水量。2）适当降低电极糊柱高度和细破电极糊块度，加快熔化烧结3）适当降低二次电压增加二次电流，加快

  27、电极焙烧速度。4）如因电极糊油份过大时，应调整电极糊的配比，降低电极糊的油份。3.2.6电极过烧（1）电极过烧的征兆电极过烧现象表现于，电极腰部温度过高，甚至局部发白，电极铜瓦下部夹紧位置电极壳过早烧毁，致使铜瓦与电极壳炭素材料接触不良时打弧，温度咼等现象，有时电极易超长。（2）电极过烧的原因1）电极压放不正常，压放数量不足。2）电极糊油份不足、软化点低，灰份咼，造成烧结过快，质量不好。3）操作电压级别选择不当，长期超负荷运行，负压抽力不够，烟气热咼，辐射热大。（3）处理方法1）查找出不正常压放原因，恢复正常压放量，尽量减少灰份，适当提咼含油量。2）降低二次电流，纠正超负荷运行操作。3）清理好

  28、烟道，保持烟道畅通，减少辐射热。4）适当提咼电极糊柱咼度，适当提咼电极糊挥发分。三、配电工技术操作规程1. 配电工技术操作11配电工应熟悉变压器、咼低压供电系统和各种仪表的性能、功能和参数。1.2 配电工必须严格遵守用电安全规程。1.3 配电操作时，尽量保持电流负荷平衡，合理深插电极，配合炉长选择合理档位，根据电炉变压器参数，用足电流负荷。1.4 压放电极时，适当降低负荷与炉长配合压放，并且严格执行压放程序，压放后观察电极焙烧情况，逐步追加负荷。（压放电极的程序是：打开夹紧装置f提升压放装置f压紧夹紧装置（以上程序可以六套夹紧装置逐步进行，也可以对角的三个夹紧装置同步进行，千万不可以六个同时进

  29、行。一下降夹紧装置。带电操作，每次只能下放电极200mm以下，所以下放电极要勤放少放）1.5送电前准备工作：1、将档位调至最低档，启动冷油器，检查油、水压差是否正常。2、通知当班调度，通知电工、水泵工，巡检工到场检查，检查完毕后，通知变压站同意打铃后方可送电。1.6正常停送电时，必须与变电站取得联系，将档位调至最低档后，方可停送电。1.7紧急停电处理：如遇电极打弧、电极下滑、电极硬断、漏糊、电流猛涨、水冷电缆漏水、大喷料、油温过高，瓦斯报警时，可立即停电，并及时汇报炉长和调度。1.8热停炉时间长，要压放电极，让炉内温度焙烧电极；复电时，不准上抬电极（上抬危害：电极与冷凝渣铁粘连在一起，上抬易抬

  30、断电极或损坏大力缸），退档位至最低电压级，直接送电，起弧各相有负荷后，方可动电极，各相电极电流控制在10000A以内，送电两小时后，根据电极焙烧情况，逐步跟进电流，防止电极急冷急热，出现电极硬断事故。1.9配电操作时，若遇电极给不足负荷，电流不稳或电极下插困难，要及时汇报炉长，配合炉长调整档位或补加料、抢放电极等及时调整炉况，让电极深插，确保炉况稳定。1.10加料操作：根据用电情况及化料情况计算下料量，按炉长指示下料，布料工配合下料。下料应勤下、簿盖，增加下料次数。如喷料应立即停止下料。下料量的确定:（Q=W/G/N/MQ:下料管每次下料量;W有:电炉有功；N:下料管数；M:每小时下料次数；G

  31、:800-950千瓦时/吨）有1.11 若遇卸料阀关不住，应立即通知布料工、巡检工下料管的编号，手动关相应阀门后，通知电仪和钳工到现场处理。1.12 上、下电极时若电流无变化，应告知炉长是否电极已到下限位。1.13 准备出铁、出渣前要补加一次料；出渣时，根据电流合理下插电极，应少加料，并告知炉长电流下降情况；出铁时，少加料，铁口相电极尽量少动，其他相电极轮换下插电极，待出铁后期，按炉长指示下插电极，确保出铁顺畅；出铁后将料面补足到规定的料面高度（1#2#电炉料面高度控制为1.7-2.0m,3#、#电炉料面高度控制为1.5T.8m）1.14 准确无误，如实填写报表记录（包括生产记事如电极压放、水

  32、温、油温、停送电时间及原因）,填写干净整洁。2. 停送电制度2.1 认真做好各条线路、配电变压器、大容量设备的停送电防范工作,并在专用记录薄内做好详细登记；2.2 在停、送电时,严格执行低压工作票制度,必须两人进行,一人操作,一人监护,操作人员应站在绝缘物上,并戴好绝缘手套,方可操作；2.3 停电2.3.1 停电时,应先拉开分路开关,后拉开总开关,防止带负荷拉闸产生电弧烧伤工作人员和损坏设备；2.3.2 停电后,必须在开关的把手上挂“禁止合闸有人工作”的警告牌；2.3.3 配电房的门应加锁,钥匙由操作人员保管,严禁其他人员操作送电；2.3.4 严禁传讯、约时或打信号停电；2.3.5 线、，应首先三相验电，证明确已停电，并立即在工作地段挂接地线 工作完成后，工作负责人必须检查施工现场情况，认真检查有无工具和材料物件遗留在杆塔设备上和导线 查明工作人员确已全部撤离施工现场，然后拆除接地线及防护遮拦，此时即认为线路或设备已经带电，严禁再接触电气设备；2.4.3 由工作负责人通知保管钥匙的操作人打开配电房，取下警告牌准备送电，送电时先开总开关，后送分路开关，在送分路开关时，应拉合闸三次，看是否有异常情况，无异常情况即可送电；2.4.4 严禁传讯时后打信号送电；2.4.5 严禁带故障强行送电。四、炉前技术操作规程1. 炉前主要设备及

  34、参数1.1 泥炮机泥缸容积0.027m3泥塞工作推力300KN打泥油缸直径160mm打泥油缸工作油压16MPa泥缸直径240mm炮口直径80m回转缸直径125m回转缸工作油压16MPa回转角度100回转时间10-13S1.2开口机手动操作。电炉配备气动开铁口机，冲击频率为4050Hz，钻杆转速为0250r/min，最大开铁口深度为1500mm，钻头直径4565mm,工作倾角0。开口机的操作方式是在泥炮操作室阀台1.3渣铁沟渣铁沟采用不粘沟、安装更换简便易行的钢结构,内衬材质从内向外依次为钢构、浇注料、铁沟料。2炉前出渣、出铁操作2.1 准备工作(1) 检查堵眼机、开眼

  35、机油路、电路,气体压力是否正常；(2) 对渣口铁口泥套修补完整；(3) 渣沟、铁沟捣料修补完整,沟前端铺垫好黄沙；(4检查铁水包是否烤干,有无缺损,准确对位。2.2 炉前出渣操作(1) 待电炉冶炼耗电至6万度电左右,即3小时左右,炉前准备出渣；(2) 开渣口用075钻头，根据上个班出渣情况，确定渣眼大小，排渣速度要快速,排放到规定渣线) 排渣过程中各相电极负荷下降，要配合电操工逐步下插电极，保持炉内功率平衡，严禁出现死相；(4) 出渣堵口前严禁打开炉门观察料面，防止塌料翻渣喷火烧伤。2.3 炉前出铁操作(1) 开铁口时开口机钻杆必须对正铁口中心，钻头用050，水平钻进铁口；(2) 铁

  36、口钻到红点，若有硬渣铁，可用小氧管慢慢烧开铁口，严禁氧气过大烧坏铁口方砖；(3) 出铁过程中观察铁水量，要求离包口200-300mm时要准备起动泥炮机油泵，随时准备堵铁口；（4）出铁过程中要注意清理铁沟流槽浮渣，防止铁水翻沟。3铁口修眼操作（1）先将渣放到最低渣线，停电后，在铁口附近下料管下5-10T焙砂，迅速打开铁口放铁，准备好备用铁水包；将残铁放尽，放到有渣从铁口出来为止；（2）铁口堵眼后要保持1.2米以上深度方可取泥套圆水套；（3）方水套里的砖有四层，必须全部清理完；（4）若清理过程中铁口发红，应采用风冷降温，逐步清理到位；（5）水玻璃拌匀镁粉必须将内衬砖缝填补密实、找平，浸油镁砖倒角，

  37、砌筑砖靠方铜套壁泥浆包满，砌筑平整，方孔砖与平砖间填满泥浆，不准有间隙；（6）装圆水套与方水套的砖孔中心线保持一致，填浆饱满，挤压紧密无间隙，不准有漏缝。4渣口修眼操作（1）渣口深度在0.85m以上深度，方可修渣口眼（可不停电操作）（2）其余与修铁口眼同。五、加糊工技术操作规程1加糊操作（1）加糊前，加糊工须对每相电极糊柱高度进行测量，正常情况下，糊柱高度下降量应与电极糊消耗相符合，发现糊柱不下降或下降缓慢，确定该相电极悬糊，应及时向炉长反馈，将悬糊事故排除后方可加糊，加糊工应严格按照本规程执行加糊操作。（2）加糊工装运电极糊时要防止运送过程跌落、粘结异物以免影响电极糊的质量。（3）加糊作业要

  38、使电极糊在电极筒内垂直下落，不准随意抛投，以免电极壳内筋片脱落影响电极强度，加完糊后，应保证糊柱高度在规定范围内。加糊工作完毕，须将电极盖板盖好（木质盖板），减少杂质掉入电极壳内，并认真检查加糊平台电极三角区抱闸上是否有糊块，如有应清理干净，防止引起短路拉弧，损坏设备。（4）加糊工须在加糊平台常存放两（手推）车破碎合格的电极糊（50-80mm）以备应急之用。（5）加糊工每天早、晚各巡检一次电极，发现悬糊或其它异常情况应及时报告炉长和分厂值班领导并设法协助解决处理。（6）加糊工须将加糊时间、每次加糊数量、电极加糊前后糊柱高度、巡检电极情况如实在加糊记录表中做好记录，记录必须放在炉台配电室内，以备

  39、检查。2糊柱高度计算糊柱高度=电极底环上沿至电极筒顶高度-电极筒顶以下测量绳的长度。3糊柱高度控制33000KVA炉为底环上沿1.5-2.0m范围内。六、布料工技术操作规程1布料工要熟练掌握各料仓下料管的位置和编号，观察各料仓焙砂的贮备量，随时与中控、回窑、调度汇报料仓贮料情况，与行车工配合准确及时补足料仓焙砂，并记录加入料仓数量。2与中控配合，按中控计算用料量，配入中间秤料仓，按炉内需要量，均匀加入炉内，注意仔细观察加料管编号。3加料过程中若发现阀门关不住，要迅速到三楼用手动关闭阀门，防止下料过多，引起炉内爆喷。4. 若炉内有电弧声，炉盖温度上升快（1000C左右时），要观察料面，及

  40、时补料。5. 出渣、出铁前要补加料至控制料面（1#、2#料面2米；3#、4#料面1.7米），出渣出铁时要少加料，堵口后，分次把料逐步补上。6. 若供料不足，要及进汇报炉长，炉长与调度联系及时补足焙砂。7. 加回炉铁时，要等渣、铁堵口后，方能打开炉门，站在炉门旁边加入回炉铁，布料工严禁正对炉门加渣铁，防止喷火烧伤。七、巡检工操作规程1. 熟练掌握1-4楼液压设备的工作原理，发现油路有漏油，油路不通，开关不灵活，螺丝有松动等应立即处理，处理不了的要记录好，及时与检修工联系处理；2. 熟练掌握水冷系统工作原理，发现有漏水，水路不畅，要立即与检修工联系处理；3. 对短网、水冷电缆，把持器有发红，接地产

  41、弧现象，及时通知炉长或中控停电处理；4. 启动油泵有无异常声音，油路是否有堵塞，油压是不是正常，做好检查记录；5. 按时测量回水温度，做好记录，若水温超过45，要及时报告炉长；6出铁出渣要注意监测方水套温度和冷却水温度变化，做好出铁前后温度变化记录，发现方水套温度上升过快时，应通知炉长及时安排堵口；7检查铜套有无漏水迹象，发现漏水现象应立即进行水气交换，用风吹尽余水，防止铁遇水发生爆炸，立即停电处理；8检查压放油缸，大力缸有无螺丝松动，漏油现象，绝缘是否良好，若有漏油，螺丝松动，发红，产弧现象立即通知炉长停电处理更换。八、铸铁机岗位技术操作规程1.岗位技术操作1.1 扒渣操作负责铁水

  42、包的对位，对位要准确。指挥行车工提升主沟时，挂包要牢靠，但不得将铁水包提得过高，检查小坑大沟和沟嘴是否烤干，工具是否齐全，确认后通知沟嘴工给铸铁机信号，指挥铸铁工开动铸铁机，开始浇铸。1.2 当铁水浇入铁模后，用扒子和撬棍将铁水包内渣物扒净。1.3 扒出的渣物中，要渣铁分开，严禁上铸铁模。1.4 铸铁过程中要随时注意，包嘴和大沟是否畅通无阻，如发现问题及时处理。1.5 每次铸完后必须用样勺将小坑内余铁淘干净，严禁使用铁锹淘铁水并将小坑大沟做好，以备下次铸铁。1.6 铸完铁后及时将渣物清洗整理干净，并将铁水线 接班后检查工具是否齐全，两边沟嘴是否水平，表面光滑，小

  43、坑，大沟是否完好。然后检查铸铁机道上是否有残铁，并通知铸铁工试车，同时发出铸铁机运行信号。2.2 接到铸铁指令，首先发给机后开通信号，待铸铁机运行后，打开流板冷却水阀门，指挥行车工提升铁包，开始浇铸。2.3 铸铁热模进入冷却区后及时适量开关冷却水。2.4 铸铁过程中要密切注视铸铁机运转情况，察觉缺陷及时通知铸铁工停车。2.5 给下班准备好沟嘴所需要的泥料、黄沙。2.6 铸铁后及时清理平台下的残铁，渣斗要一次一清交班交空斗。2.7 撬尽铁模上的粘铁，防止放炮，发现铸铁机有问题，及时班长报告。2.8 在铁水流动性较好的情况下，严禁往小坑打水，防止小坑炸裂。3. 喷浆操作3.1 接班后检查打浆机是否

  44、正常，喷浆管道是否畅通，如有堵塞，及时疏通。3.2 全石灰粉制浆，石灰粉浆浓度要合适，搅动时，石灰粉浆无清水纹。3.3 热模喷浆喷满模铸铁运转过程中坚守岗位，察觉缺陷及时通知班长处理。3.4 清理镍铁槽下落地铁块，并指挥行车将镍铁块运到精整库。3.5 外运镍铁块必须开出库单，填好时间，车号，入库单位。3.6 启动前准备工作3.7 检查主操作设备按钮是否处在良好状态,信号指示是不是正确。3.8 检查铸铁机小车滑轮是否处在良好状态。3.9 接铸铁指挥人员启动设备的信号后，经确认方可启动铸铁机。4. 铸铁操作4.1 慢慢启动铸铁机，使铁水均匀地流入铸模中。严禁起罐过快，防止跑大流。4.2 因故停止铸铁，铁水罐要回落原位，严禁挂在半空，防罐中结壳。4.3 铸铁过程中，如有铸带脉冲，卡轨等非正常现象，应向铸铁工问明原因，并停止转动。任何人发出紧急停车信号，应立即停车，同时降下铁水罐。4.4 铸铁机要尽量铸干净罐中铁水。4.5 铸铁结束后，落罐时小车应向后行驶，使主钩落在安全位置。4.6 工作完毕，控制开关恢复到零位，并断电。4.7 未经车间领导同意，操作人员不得随意改变铸带工作速度，以免损坏设备。

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